qc分类说法(qc分类)
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IQC:(Incoming Quality Control)来料质量控制 IPQC:(InPut Process Quality Control)制程质量控制 FQC:(Final Quality Control)最终质量控制 OQC:(Outgoing Quality Control)出货质量控制 品质培训资料(IQC) IQC简介 IQC的英文全称为:Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上,来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移,把质量问题发现在最前端,减少质量成本,达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。
IQC职责 1.来料检验 来料检验员的主要工作是来料检验,而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认;或对其是否符合使用要求进行确认的活动。
检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书,按照操作指导书的指引,一步一步的完成各项操作,从而完成各种类型的物料的检验,完成送检物料的合格与不合格的判定。
2.处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理,以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理,并在IQC内部建立预防措施等。
3.全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据,以周报、专家团月报形式反馈给相关部门,作为供应商的来料质量控制和管理的依据。
IQC重要性 " IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量,保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。
IQC是公司整个供应链的前端,是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。
如果不能把关或是把关不严,让不合格物料进入库房和生产线,将把质量问题在后工序中成指数放大,如果把质量隐患带到市场,造成的损失更是无法估量,甚至会造成灾难性后果。
因此,IQC检验员的岗位责任非常重大,工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环,要严格按标准按要求办事,质量管理不要受其他因素干扰。
对于特殊情况下需要放行的,由质量工艺部层面决策,IQC人员不承担这种风险。
" 工作内容 进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料,因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检:数量少,单价高; b、抽检:数量多,或经常性的物料; c、免检:数量多,单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料; 3、检验项目 (1) 外观检验; (2) 尺寸、结构特性检验; (3) 电气特性检验; (4) 化学特料检验; (5) 物理特性检验; (6) 机械特性检验; 4、检验方法 (1)外观检验:一般用目视、手感、限度样本。
(2)尺寸检验:如游标、分厘卡、投影仪。
(3)结构特性检验:如拉力计、扭力计。
(4)特性检验:使用检测仪器或设备。
5、抽样检验 5.1 抽样计划 5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。
一般特性:如外观特性。
(1)检验工作容易;如外观特性,生产品质有直接重要影响。
(2)品质特性变异太高。
(3)破坏性检验。
6、检验项目 (1)落地试验。
除客户要求处,均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。
(2)环境试验 依国家相关资进行。
(3)震动试验 依国家相关资进行。
(4)寿命试验 依设计要求进行。
(5)耐压试验 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
(6)功率检查 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
(7)温度检查 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
(8)结构检查 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
(9)外观检查 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
(10)包装附件检查 依一般II级水准抽样,参照检验规范进行。
总结: 1. 制定进料检验标准,确实执行进料检验。
2. 进料质量异常的妥善处理。
3. 原料供应商,协作厂商交货质量实绩的整理与评价。
4. 对原料规格提出改善意见或建议。
5. 检验仪器、量规的管理与校正。
6. 进料库存品的抽验,及鉴定报废品。
7. 资料回馈有关单位。
8. 办理上级所交办事项 品质培训资料(IPQC) IPQC (InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制,是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
" 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计; 2.负责巡检,对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检;是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理. 生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Input Process Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(Final Quality Control)。
① 过程检验的方式主要有: a. 首件自检、互检、专检相结合; b. 过程控制与抽检、巡检相结合; c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验; e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合; ② 过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验; b. 材料核对; c. 巡检:保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录,应如实填写。
③ 过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验。
a. 检验项目:外观、尺寸、理化特性等; b. 检验方式:一般采用抽样检验; c.不合格处理;d.记录; ④ 依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
" 品质检验方法 1.全数检验: 将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形: ① 批量较小,检验简单且费用较低; ② 产品必须是合格; ③ 产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。
2.抽样检验: 从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。
① 适用于以下情形:a. 对产品性能检验需进行破坏性试验; b. 批量太大,无法进行全数检验; c. 需较长的检验时间和较高的检验费用; d. 允许有一定程度的不良品存在。
② 抽样检验中的有关术语: a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。
b.批量:批中所含单位数量; c.抽样数:从批中抽取的产品数量; d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收; e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收; f.合格质量水平(AQL):Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3.抽样方案的确定: 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下: ① 确定产品的质量判定标准: ② 选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ。
③ 选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定。
④ 确定样本量字码,即抽样数。
⑤ 选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。
⑥ 查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
品质培训资料(OQC) OQC(Outgoing Quality Control) :出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制) 1.供应厂商在产品出货时,必须按照供求双方合约或订单议定的标准,实施出货检验。
2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制,主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等,做一全面性的查核确认,以确保客户收货时和约定内容符 合一致,以完全达标的方式出货。
3.经由OQC后所发现之不合格品的处理,端看不合格状况的不同,而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理,之要再通过 OQC被检测一次。
若产品发生无法重工或修理的品质缺失,就会被直接报废,算入生产耗损的成本项目内;或被降级(降低品级,Down Grade)处理,销售给品质要求较低的客层。
4.有些厂商的「出货品管」,会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动,则此一阶段的品检著重是「抽样检查」,而跟 FQC 阶段的「全部检查」有所不同。
当然,对高单价或高品级的产品,在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用 手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
FQC 制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。
FQC运作: FQC 是在产品完成所有制程或工序后,对於产品「本身」的品质状况,包括:外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制),进行全面且最后一次的检验与测试,目的在确保产品符合出货规格要求,甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。
FQC检验: 产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。
也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。
经由FQC后所发现之不合格品的处理,端看不合格状况的不同,而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检,之要再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下: (1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序; (2) 无法重工或修理的品质缺失,就会被直接报废,算入生产耗损的成本项目内; (3) 原不合格品被降级(降低品级,Down Grade)处理,销售给品质要求较低的客层,但必须符合买卖合同或订单约定; (4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。
本文分享完毕,希望对大家有所帮助哦。
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